Großauftrag vom Mineralölkonzern BP

STEAG entwickelt passgenaues und effizientes Energiekonzept für BP-Raffinerie in Gelsenkirchen-Scholven.

Wer in Gelsenkirchen am Gelände des international tätigen Mineralölkonzerns BP vorbeifährt, kennt das Bild: eine beeindruckende Zahl von riesigen Lagertanks, kilometerlange Rohrleitungen und hohe Schornsteine. STEAG baut für den im Gelsenkirchener Stadtteil Scholven ansässigen Teil der Raffinerie nun ein innovatives System mit dem Ziel, Umweltemissionen deutlich zu reduzieren und eine höhere Effizienz des Anlagenbetriebs zu erreichen. STEAG wird sich nach der Übergabe der Anlagen an BP für mindestens fünf Jahre um die Instandhaltung kümmern und garantiert dabei eine hohe Verfügbarkeit. Am 18. März 2019 haben die Vertragspartner dafür offiziell die Papiere unterzeichnet.

Rund zwölf Millionen Tonnen Rohöl verarbeitet die Tochtergesellschaft Ruhr Oel GmbH als zentrale BP-Raffinerie in Deutschland jährlich zu mehr als 50 verschiedenen Produkten: etwa neun Millionen Tonnen Benzin, Diesel, Kerosin (Flugzeugtreibstoff), Heizöl sowie Bitumen und Petrolkoks – und etwa drei Millionen Tonnen petrochemische Produkte vor allem für die Kunststofferzeugung. Mit 1.700 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern sowie 170 Auszubildenden ist die Raffinerie einer der größten Arbeitgeber des Ruhrgebiets.

Das BP-Tochterunternehmen hat in den kommenden zehn Jahren Investitionen für Modernisierungen in Höhe von rund zwei Milliarden Euro eingeplant. Eine der zentralen Investitionsmaßnahmen ist das Projekt „Steam and Power“. Mit dem Teil „Steam“ wurde nun STEAG als Generalunternehmer beauftragt. Das Projekt liegt in der Verantwortung der beiden Leiter des Bereichs Erzeugung, Stefanie Rehpöhler und Dr. Hüseyin Rall. „Über ein Jahr lang haben wir mit einem Team aus der Erzeugung, der Rechtsabteilung, dem Einkauf und von STEAG Energy Services Verhandlungen geführt und Entwürfe ausgearbeitet. Nun sind wir sehr froh, dass sich diese Arbeit auszahlt“, sagt Stefanie Rehpöhler, die den kaufmännischen Teil verantwortet, während Dr. Hüseyin Rall für den technischen Part zuständig ist. „Der Auftrag hat mit einem Projektvolumen im dreistelligen Millionen-Euro-Bereich einen hohen Stellenwert für STEAG“, bestätigt auch Projektleiter Volker Veelmann. Beim früheren Leiter des Kraftwerks in Bergkamen laufen derzeit alle Fäden zusammen: „Für das Projekt haben wir Kompetenzen aus dem gesamten Unternehmen eingebunden und können nun auf diese Gemeinschaftsleistung sehr stolz sein.“.

Schon bald werden vier Dampfkessel sowie eine Dampfturbine in den Bereichen Nord und Mitte der Raffinerie installiert. „Vom Ausheben der Gruben für die Fundamente bis zur Inbetriebnahme rechnen wir mit etwa zwei Jahren Bauzeit“, sagt Rüdiger Völkner. Der Verfahrensingenieur agiert bei diesem Projekt als Bauleiter, die technische Leitung hat sein Kollege Christian Hensel übernommen. Beide berichten an Volker Veelmann. Im Jahr 2021 werden die Anlagen an BP übergeben. 

„Für das Projekt haben wir Kompetenzen aus dem gesamten Unternehmen eingebunden und können nun auf diese Gemeinschaftsleistung sehr stolz sein.“

Projektleiter Volker Veelmann

Funktionsweise „Steam“:

Wie aus Restgasen Prozessdampf und Strom werden

Die Prozesskette von „Steam“ ist komplex, das zugrundeliegende Verfahren lässt sich aber einfach darstellen: Die im Raffinerieprozess entstehenden Gase wie Methan, Ethan und Propan werden zur Erhitzung der vier Kessel genutzt, in denen Dampf erzeugt wird. Dieser wiederum wird in die Prozessanlagen der Raffinerie eingespeist, um den dortigen Prozessdampfbedarf zu decken. „Auf diese Weise sind wir in der Lage, im Bereich Nord zweimal 140 Tonnen Dampf pro Stunde bei einer Druckstufe von 145 bar zu erzeugen. Im Bereich Mitte werden es zweimal 120 Tonnen Dampf pro Stunde bei einer Druckstufe von 107 bar sein“, erläutert Christian Hensel. „Und die im Bereich Mitte installierte Kondensationsturbine mit einer Leistung von 15 MW erzeugt mit dem nicht benötigten Prozessdampf aus überschüssigen Raffineriegas elektrische Energie, die für den Eigenbedarf der Raffinerie vorgesehen ist.“

Zur Sicherheit sind in beiden Bereichen Redundanzen eingeplant: Jeweils ein Dampfkessel würde genügen. Sollte dieser ausfallen, ist das System durch die zweiten Kessel trotzdem vollständig einsatzbereit. „Durch dieses sogenannte n-1-Konzept ist auf jeden Fall gewährleistet, dass alle anfallenden Gase zur Dampferzeugung verwendet werden können, um möglichst nichts mehr abfackeln zu müssen“, so der 37-jährige STEAG-Ingenieur.